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鋼質管道熔結環氧粉末外涂層技術標準SY/T 0315-97

時間:2022-03-03 點擊:

河北國圻管道裝備制造有限公司分享一下鋼質管道熔結環氧粉末外涂層技術標準SY/T 0315-97,具體請看一下標準,供您查看

前 言
本標準是根據(97)中油技監字第42號文件“關于下達‘一九九七年石油天然氣標準、行業標準制、修訂項目計劃'的通知”,由中國石油天然氣管道科學??崎T診主編的。
在本標準的編制過程中,編制組成員廣泛收集了國內外有關的現行標準及資料,并調研了國內石油行業在熔結環氧粉末外涂層的設計、施工中標準的使用情況,經反復論證比較認為,加拿大標準《鋼管外壁熔結環氧粉末涂層技術標準》CAN/CSA-Z245.20-M92內容比較全面、可操作性強,而且在石油行業的某些施工中曾采用過,因此在本標準的編制過程中,以該標準為采標對象,同時結合國內多年來的應用情況,補充了相應的內容,力求使本標準既能與國際高水平接軌,又適應自己的國情。
本標準在形成征求意見稿后,發至全國多家單位及多位專家征求意見,并根據各方的意見和建議進行了反復修改,提出送審稿。后由石油工程建設施工專業標準化委員會組織有關專家進行審查定稿。
本標準的制定,既為規范國內石油行業鋼質管道熔結環氧粉末外涂層的設計、施工提供了可靠的依據,又有助于鋼質管道熔結環氧粉末外涂層防腐質量的提高,同時也為國內石油行業參與國際競爭創造了有利條件。
本標準的內容包括:總則,基本規定,環氧粉末外涂層結構,材料,外涂層涂敷,質量檢驗,涂層的修補,復涂及重涂,成品管的標記、裝運和貯存,涂敷生產的安全、衛生和環境保護,補口、下溝和回填,交工資料及試驗方法等。
本標準主編單位:中國石油天然氣管道科學??崎T診。
經中國石油天然氣總公司授權,由中國石油天然氣管道科學??崎T診負責解釋本標準。
本標準主要起草人 許傳新 張瑛 權忠輿


1 總 則

1.0.1 為確保鋼質管道熔結環氧粉末。(以下簡稱環氧粉末)外涂層的防腐質量,延長鋼質管道的使用壽命,提高經濟效益,制定本標準。
1.0.2 本標準適用于以環氧粉末涂料作為成膜材料的鋼質管道外涂層的設計。施工及驗收。經過涂敷的管體可用于埋地管道或水下管道設施,工作溫度為-30~100℃。
1.0.3 鋼管環氧粉末外涂層的設計、施工及驗收除應符合本標準外,尚應符合現行的有關強制性標準的規定。
1.0.4 部分引用標準的名稱及編號如下:
GB/T 1408-1989 固體絕緣材料工頻電氣強度的試驗方法
GB/T 1410-1989 固體絕緣材料體積電阻率和表面電阻率試驗方法
GB/T 2482-1986 磨料磁性物含量測定方法
GB/T 4472-1984 化工產品密度、相對密度測定通則
GB/T 6554-1986 電氣絕緣涂敷粉末試驗方法

2 基本規定

2.0.1 訂購防腐管時,買方應向防腐廠提供下列資料:
1 鋼管數量、外徑、壁厚及長度;
2 鋼管標準或規格牌號;
3 涂層的厚度;
4 管端預留段長度;
5 復涂層的檢測次數。
2.0.2 必要時,訂購要求還應包括下列內容:
1 附加的表面預處理;
2 買方的工廠檢驗;
3 額外增加的試件;
4 額外增加的標記;
5 裝運的要求;
6 貯存的要求;
7 附加的實驗室涂層試件;
8 其他特殊要求。
2.0.3 下列各項必須經買方和防腐廠雙方同意:
1 在常規生產過程中,管體有缺陷而不能去除的鋼管的處理方法;
2 涂敷施工場地以外的買方檢驗場所;
3 鋼管外表面錨紋深度測量的備選方法;
4 表面有缺陷鋼管的處理方法;
5 漏點超過預定限制時采用的修補方法;
6 管段試件的長度;
7 附加的重復測試方案;
8 其他可選用的修補劑料;
9 帶涂層鋼管的復涂。

3 環氧粉末外涂層結構

3.0.1 環氧粉末外涂層為一次成膜的結構。
3.0.2 鋼質管道環氧粉末外涂層厚度應符合管道工程的設計規定,設計無規定時,可根據涂層使用條件參照表3.0.2的規定選用。

表3.0.2 埋地鋼質管道環氧粉末外涂層厚度

序號

涂層級別

小厚度(μm)

參考厚度(μm)

1

普通級

300

300~400

2

加強級

400

400~500

4 材 料

4.1 鋼 管
4.1.1 準備涂敷的鋼管應符合現行標準的規定或買方指定的規格特性 。
4.1.2 防腐廠家應逐根對鋼管進行外觀和尺寸偏差檢查,外觀和尺寸偏差應符合有關現行的鋼管標準的規定。

4.2 環氧粉末
4.2.1 環氧粉末涂料生產廠家應提供產品說明書、出廠檢驗合格證和質量證明書等有關技術資料。
4.2.2 環氧粉末涂料應包裝完好。防腐廠應按照環氧粉末生產廠推薦的溫度和濕度條件貯存環氧粉末涂料。環氧粉末交貨時,在其外包裝上應清楚地標明生產廠名、涂料的名稱、型號、批號及生產日期、有效期等。
4.2.3 環氧粉末涂料的性能應符合表4.2.3的規定。

表4.2.3 環氧粉末的性能

試驗項目

質量指標

試驗方法

外觀

色澤均勻,無結塊

目測

固化時間(min)

180℃

≤5

附錄A

230℃

≤1.5

膠化時間(s)

180℃

≤90

GB/T 6554—1986

230℃

≤30

熱特性

符合環氧粉末生產廠給定特性

附錄B

不揮發物含量(%)

≥99.4

GB/T 6554—1986

粒度分布(%)

150μm篩上粉末≤3.0
250μm篩上粉末≤0.2

GB/T 6554—1986

密度(g/cm3)

1.3~1.5

GB/T 4472—1984

磁性物含量(%)

≤0.002

GB/T 2482—1986

 
4.2.4 對每一牌(型)號的環氧粉末涂料,在使用前應按表4.2.3的項目進行檢驗,其性能達到驗收質量要求時,方可使用。

5 外涂層涂敷

5.0.1 涂層涂敷前,應通過涂敷試件對涂層的24h陰極剝離、抗3°彎曲、抗1.5J沖擊及附著力等性能進行測試,測試結果應符合表5.0.2的要求。當生產廠、涂料配方和生產地點中三項之一或者多項發生變化時,應按本標準第5.0.2條的規定對涂層重新進行測試。
5.0.2 實驗室涂敷試件的制備及測試應符合下列規定:
1 試件基板應為低碳鋼,其尺寸應符合本標準附錄中各項試驗的要求。
2 試件表面應進行噴射清理,其除銹質量應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T 8923-1988要求的Sa2(1/2)級。表面的錨紋深度應在40~100μm范圍內,并符合環氧粉末生產廠推薦的要求。
3 涂層涂敷的固化溫度應按照環氧粉末生產廠的推薦值,且不得超過275℃。
4 試件上涂層厚度應為350μm±50μm;
5 對實驗室涂敷試件進行的測試應符合表5.0.2的規定。

表5.0.2 實驗室試件的涂層質量要求

試驗項目

質量指標

試驗方法

外觀

平整、色澤均勻、無氣泡、開裂及縮孔,允許有輕度桔皮狀花紋

目測

24或48h陰極剝離(mm)

≤8

附錄C

28d陰極剝離(mm)

≤10

附錄C

耐化學腐蝕

合格

附錄D

斷面孔隙率(級)

1~4

附錄E

粘結面孔隙率(級)

1~4

附錄E

抗3°彎曲

無裂紋

附錄F

抗1.5J沖擊

無針孔

附錄G

熱特性

符合環氧粉末生產廠給定特性

附錄B

電氣強度(MV/m)

≥30

GB/T 1408—1989

體積電阻率(Ω·m)

≥1×1013

GB/T 1410—1989

附著力(級)1~3

1~3

附錄H

耐磨性(落砂法)(L/μm)

≥3

附錄J

 
5.0.3 表面預處理應符合下列要求:
1 鋼管外表面涂敷之前,必須采用適當的方法將鋼管外表面的油、油脂及任何其他雜質清除干凈。
2 噴(拋)射除銹前,應預熱鋼管,驅除潮氣,預熱溫度為40~60℃。
3 鋼管外表面噴(拋)射除銹應達到GB/T 8923-1988中規定的Sa2(1/2)級。鋼管表面的錨紋深度應在40~100μm范圍內,并符合環氧粉末生產廠的推薦要求。
4 噴(拋)射除銹后,應將鋼管外表面殘留的銹粉微塵清除干凈。鋼管表面預處理后8h內應進行噴涂。當出現返銹或表面污染時,必須重新進行表面預處理。
5 若買方另有特殊要求,在涂敷前應按買方的要求進行表面預處理。
5.0.4 涂敷和固化溫度及涂層厚度應符合下列規定:
1 鋼管外表面的涂敷溫度,必須符合環氧粉末涂料所要求的溫度范圍,但高不得超過275℃。
2 涂敷外涂層時,固化溫度和固化時間應符合環氧粉末涂料的要求。
3 涂層的大厚度應由買方確定,小厚度應符合本標準表3.0.2的要求。
5.0.5 鋼管兩端預留段的長度宜為50mm±5mm,預留段表面不得有涂層。若買方有要求,可自行規定。

6 質量檢驗

6.1 涂敷前檢驗
6.1.1 涂敷前,每批環氧粉末涂料至少應取樣一次,按照《電氣絕緣涂敷粉末試驗方法》GB/T 6554-1986中的方法進行膠化時間測試,其指標應符合本標準表4.2.3的要求。

6.2 涂敷過程質量檢驗
6.2.1 表面預處理之后,應對每根鋼管進行目測檢查。對可能導致涂層漏點的表面缺陷,應打磨掉,且打磨后的壁厚不應小于規定值。有疵點的鋼管應剔除或予以修整。
6.2.2 應采用適當的方法檢測鋼管表面預處理后的除銹質量和錨紋深度。表面除銹等級應達到GB/T 8923-1988中規定的Sa2(1/2)級,鋼管表面的錨紋深度應在40~100μm范圍內。連續生產時,每8h至少應檢測一次鋼管表面預處理質量。
6.2.3 涂敷前的鋼管表面預熱溫度必須控制在環氧粉末生產廠推薦的范圍之內,每小時至少應記錄一次溫度值。
6.2.4 涂敷后至淬冷之前的鋼管溫度應予以控制,從開始生產起至少每小時測量并記錄一次。
6.2.5 應利用電火花檢漏儀在涂層溫度低于100℃的狀態下,對每根鋼管的全部涂層做漏點檢測,檢測電壓為5V/μm。

6.3 外涂層鋼管的出廠檢驗
6.3.1 環氧粉末外涂層鋼管的出廠檢驗應包括涂層外觀質量、涂層厚度和漏點的檢驗,各項檢驗應按下列要求進行:
1 外涂層的外觀質量應逐根進行檢查。外觀要求平整,色澤均勻,無氣泡、開裂及縮孔,允許有輕度桔皮狀花紋。
2 使用涂層測厚儀,沿每根鋼管長度隨機取三個位置,測量每個位置圓周方向均勻分布的任意四點的防腐層厚度并記錄,結果應符合本標準第3.0.2條的要求;不符合涂層厚度要求的,應按本標準第7.0.2條的規定復涂。
3 應用電火花檢漏儀對鋼管外涂層進行逐根檢查,漏點數量在下述范圍內時,可按本標準第7.0.1條的規定進行修補:當鋼管外徑小于325mm時,平均每米管長漏點數不超過1.0個;當鋼管外徑等于或大于325mm時,平均每平方米外表面積漏點數不超過0.7個。
當漏點超過上述數量時,或個別漏點的面積大于或等于250cm2時,經與買方協商,應按本標準第7.0.2條或第7.0.3條的要求對該鋼管進行處理。

6.4 外涂層鋼管的型式檢驗
6.4.1 每批連續生產環氧粉末外涂層鋼管10km及以上的,投產后,應在500m、5000m及10000m處截取長度為500mm左右的管段試件,做表6.4.1中的各項指標測試,以后每10000m截取一次管段試件。每批連續生產環氧粉末外涂層鋼管10km以下的,可由防腐廠與買方協商確定抽樣頻率。

表6.4.1 外涂層鋼管的型式檢驗項目及驗收指標

試驗項目

驗收指標

試驗方法

24h或48h陰極剝離(mm)

≤13

附錄C

抗2.5°彎曲

無裂紋

附錄F

抗1.5J沖擊

無針孔

附錄G

附著力(級)

1~3

附錄H

 
6.4.2 若試驗結果不符合本標準表6.4.1的要求,應立即調整涂敷工藝參數。同時,在該不合格試驗管段與前一合格試驗管段之間,追加兩個試件,重新測試。當兩個重做試驗的試件均合格時,則該區間內涂敷過的鋼管可以通過驗收。若重作的兩個試件中有一個不合格,則應將前一個試驗合格到該不合格試驗管段之間的所有產品均視作不合格。以后的生產應按本標準第6.4.1條的要求抽取試驗管段進行測試。
6.4.3 不合格產品應按本標準第7.0.3條的要求重涂。

7 涂層的修補、復涂及重涂

7.0.1 采用局部修補的方法采修補涂層缺陷時,應符合下列要求:
1 缺陷部位的所有銹斑、鱗屑、污垢和其他雜質及松脫的涂層必須清除掉;
2 將缺陷部位打磨成粗糙面;
3 用干燥的布和刷子將灰塵清除干凈;
4 直徑小于或等于25mm的缺陷部位,應用環氧粉末生產廠推薦的熱熔修補棒、雙組分環氧樹脂涂料或買方同意使用的同等物料進行局部修補;
5 直徑大于25mm且面積小于250cm2的缺陷部位,可用環氧粉末生產廠推薦的雙組分環氧樹脂涂料或買方同意使用的同等物料進行局部修補;
6 修補材料應按照生產廠家推薦的方法使用;
7 所修補涂層的厚度值應滿足本標準第6.3.1條的要求。
7.0.2 如果鋼管涂層的厚度達不到本標準第3.0.2條的要求,應進行復涂(在次涂層上再涂敷另一層)。復涂時,必須避免起池,爆皮和損傷原有的涂層.復涂后應達到本標準第6.3.1條的質量檢驗要求.
7.0.3 如果外涂層鋼管型式檢驗不合格,則必須進行重涂。如果涂層漏點的數量成個別漏點的面積超過本標準第6.3.1條的規定,經與買方協商,應進行復涂或重涂。重涂時,應將鋼管表面加熱到不超過275℃,使涂層軟化,然后刮去涂層,再進行噴(拋)射處理,重涂前必須將全部涂層清除干凈。重涂應按本標準第5章的涂敷要求進行,重涂后應按本標準第6章的質量要求進行質量檢驗。復涂后,涂層質量應達到本標準第7.0.2條的要求。

8 成品管的標記、裝運和貯存

8.1 標 記
8.1.1 經質量檢驗合格的外涂層鋼管應在其外壁距管端1m處作出標記,標明鋼管規格、材質、等級、生產廠名稱、執行標準;
外涂層的類型、等級、防腐管編號、檢驗員代號、涂敷廠名稱、生產日期、執行標準等,并向用戶提供出廠合格證。

8.2 裝 運
8.2.1~8.2.5 為了盡量避免成品管在裝運過程中,對涂層或鋼管造成新的損傷,本節對吊運操作和涂層保護方法提出了要求,并規定了鋼管和涂層被破壞后的處理原則。

8.3 貯 存
8.3.1~8.3.3 本節規定防腐廠應按照用戶的要求堆放和貯存成品管,并對堆放設施和大堆放層數作出了具體要求。由于環氧粉末外涂層抗紫外線照射的性能較差,因此,要求在長期存放時應采取防曬措施,以免日光曝曬,加快涂層的老化。

9 涂敷生產的安全、衛生和環境保護

9.0.1 涂敷生產的安全、環境保護應符合現行的標準《涂裝作業安全規程 涂漆前處理工藝安全》GB 7692及《涂裝作業安全規程 涂漆前處理通風凈化》GB 7693的要求。
9.0.2 鋼質管道除銹、噴涂生產過程中,各種設備產生的噪音,應符合現行的標準《工業企業噪聲控制設計規范》GBJ B7的有關規定。
9.0.3 除銹、噴涂車間空氣中粉塵含量不得超過《工業企業設計衛生標準》TJ 36-79的規定。
9.0.4 除銹及噴涂作業中所有機械設施的旋轉和運動部位均應設有防護罩等安全保護設施。
9.0.5 環氧粉末噴涂區的電氣設備應符合有關爆炸危險場所電氣設備的安全規定,電氣設施應整體防爆,操作部分應設觸電保護器。

10 補口、下溝和回填

10.1 現場補口及質量檢驗
10.1.1 現場補口宜采用與管體相同的環氧粉末涂料進行熱噴涂。噴涂必須在水壓試驗前進行,以免因鋼管內存水而無法加熱到環氧粉末要求的固化溫度。
10.1.2 鋼管表面的補口區域在噴涂之前必須進行噴射除銹處理,其表面質量應達到GB/T 8923-1988要求的Sa2(1/2)級。處理后的表面不應有油污。
10.1.3 噴射除銹后必須清除補口處的灰塵和水分,同時將焊接時飛濺形成的尖點修平,并將管端補口搭接處15mm寬度范圍內的涂層打毛。
10.1.4 補口噴涂的工藝參數按以下要求確定:
1 在補口施工開始前,應以擬定的噴涂工藝,在試驗管段上進行補口試噴,直至涂層質量符合本標準第6章的要求。
對直徑273mm及以上管徑的補口施工,應以與施工管徑同規格的短管作為噴涂試驗管段。加工出的試件尺寸應符合表10.1.4的規定。

表10.1.4 試驗管段試件規格

序號

項目

試件尺寸

1

附著力

100mm(軸向)×100mm(周向)×鋼管壁厚

2

抗彎曲

300mm(軸向)×30mm(周向)×鋼管壁厚

3

抗沖擊

350mm(軸向)×170mm(周向)×鋼管壁厚

4

陰極剝離

150mm(軸向)×150mm(周向)×鋼管壁厚

 
對直徑219mm及以下管線的補口施工,用直徑273mm的短管作為噴涂試驗管段,并加工出上述規格的試件,但厚度應與施工管線相同,也可由施工和管線使用部門協商確定試件的制樣辦法。
2 對每天補口施工的頭一道口,噴涂后應進行現場附著力檢驗。方法是:噴涂后待管體溫度降至環境溫度,用刀尖沿鋼管軸線方向在涂層上刻劃兩條相距10mm的平行線,再刻劃兩條相距10mm并與前兩條線相交成30°角的平行線,形成一個平行四邊形。要求各條刻線必須劃透涂層。然后,把刀尖插入平行四邊形各內角的涂層下,施加水平推力。如果涂層呈片狀剝離,應調整噴涂參數,直至涂層呈碎末狀剝離為止。
10.1.5 采用感應式加熱器將補口處管體加熱到規定溫度,允許偏差為±5℃,然后進行噴涂。要求噴涂厚度與管體涂層平均厚度相同,并與管體涂層搭邊不小于25mm。
10.1.6 補口后,應對每道口的外觀、厚度及漏點進行檢測,并作出記錄。
1 外觀質量:目測,涂層表面應平整光滑,不得有明顯流淌。
2 厚度檢測: 用涂層測厚儀繞焊口兩側補口區上、下、左、右位置共8點進行厚度測量。其小厚度不得小于管體涂層的小厚度。若有小面積厚度不夠,可打毛后用涂料進行修補;若厚度不夠處的面積超過鋼管補口區表面積1/3,則應重新噴涂。
3 漏點檢測:用電火花檢漏儀,以5V/μm的直流電壓對補口區涂層進行檢測,如有漏點,應按本標準第7章的要求進行處理。

10.2 下溝、回填
10.2.1 補口全部驗收合格后,在管線下溝前,必須按《長輸管道線路工程施工及驗收規范》SYJ 4001的有關規定進行全線再檢測。如發現損傷處,應按本標準第7章的要求進行處理,合格后方可回填。
10.2.2 回填應按SYJ 4001的有關要求進行。
10.2.3 回填后,應使用地面音頻檢漏儀進行全線檢測,發現漏點必須進行修補。

11 交工資料

11.0.1 環氧粉末涂料的質量證明書、合格證及有關測試項目的復驗報告。
11.0.2 修補用的雙組分液體環氧涂料的質量證明書、合格證及有關測試項目的復驗報告。
11.0.3 環氧粉末外涂層生產過程中質量檢驗報告及鋼管外涂層質量檢驗報告。
11.0.4 試驗報告。
11.0.5 外涂層生產質量證明書,內容包括:工程名稱、工程編號、涂料名稱及型號、涂層質量指標、技術負責人、質量負責人等。
11.0.6 安裝前涂層檢驗資料。
11.0.7 補口記錄及檢驗資料。
11.0.8 回填前涂層檢驗資料。
11.0.9 地面音頻檢漏及修補、復涂、重涂資料。
11.0.10 用戶要求的其他技術資料。

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環氧煤瀝青防腐鋼管型號分類 : 環氧煤瀝青防腐螺旋鋼管| 219*6環氧煤瀝青防腐螺旋鋼管| 273*7環氧煤瀝青防腐螺旋鋼管| 325*8環氧煤瀝青防腐螺旋鋼管| 377*8環氧煤瀝青防腐螺旋鋼管| 406*8環氧煤瀝青防腐螺旋鋼管| 426*8環氧煤瀝青防腐螺旋鋼管| 478*8環氧煤瀝青防腐螺旋鋼管| 508*10環氧煤瀝青防腐螺旋鋼管| 529*8環氧煤瀝青防腐螺旋鋼管| 610*10環氧煤瀝青防腐螺旋鋼管| 630*10環氧煤瀝青防腐螺旋鋼管| 720*10環氧煤瀝青防腐螺旋鋼管| 820*10環氧煤瀝青防腐螺旋鋼管| 920*12環氧煤瀝青防腐螺旋鋼管| 1020*12環氧煤瀝青防腐螺旋鋼管| 1220*12環氧煤瀝青防腐螺旋鋼管| 1420*146環氧煤瀝青防腐螺旋鋼管| 1620*16環氧煤瀝青防腐螺旋鋼管| 1820*18環氧煤瀝青防腐螺旋鋼管| 2020*20環氧煤瀝青防腐螺旋鋼管| 3020*25環氧煤瀝青防腐螺旋鋼管|

tpep防腐鋼管型號分類: tpep防腐螺旋鋼管| 219*6tpep防腐螺旋鋼管| 273*7tpep防腐螺旋鋼管| 325*8tpep防腐螺旋鋼管| 377*8tpep防腐螺旋鋼管| 406*8tpep防腐螺旋鋼管| 426*8tpep防腐螺旋鋼管| 478*8tpep防腐螺旋鋼管| 508*10tpep防腐螺旋鋼管| 529*8tpep防腐螺旋鋼管| 610*10tpep防腐螺旋鋼管| 630*10tpep防腐螺旋鋼管| 720*10tpep防腐螺旋鋼管| 820*10tpep防腐螺旋鋼管| 920*12tpep防腐螺旋鋼管| 1020*12tpep防腐螺旋鋼管| 1220*12tpep防腐螺旋鋼管| 1420*146tpep防腐螺旋鋼管| 1620*16tpep防腐螺旋鋼管| 1820*18tpep防腐螺旋鋼管| 2020*20tpep防腐螺旋鋼管| 3020*25tpep防腐螺旋鋼管|
涂塑鋼管型號分類 : 涂塑螺旋鋼管| 219*6涂塑螺旋鋼管| 273*7涂塑螺旋鋼管| 325*8涂塑螺旋鋼管| 377*8涂塑螺旋鋼管| 406*8涂塑螺旋鋼管| 426*8涂塑螺旋鋼管| 478*8涂塑螺旋鋼管| 508*10涂塑螺旋鋼管| 529*8涂塑螺旋鋼管| 610*10涂塑螺旋鋼管| 630*10涂塑螺旋鋼管| 720*10涂塑螺旋鋼管| 820*10涂塑螺旋鋼管| 920*12涂塑螺旋鋼管| 1020*12涂塑螺旋鋼管| 1220*12涂塑螺旋鋼管| 1420*146涂塑螺旋鋼管| 1620*16涂塑螺旋鋼管| 1820*18涂塑螺旋鋼管| 2020*20涂塑螺旋鋼管| 3020*25涂塑螺旋鋼管|

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